“氢”创绿色钢铁 炼就“碳”路先锋——记全国劳动模范、张宣科技氢冶金作业区作业长李利杰

肇兴于斯，灿烂于斯。近年来，全球首例120万吨氢冶金示范工程稳定运行，成为引领钢铁绿色低碳发展的风向标、大舞台。

每日清晨，河钢集团张宣科技氢冶金作业区作业长李利杰都会早早来到氢冶金主控室，细致观察智能控制系统界面上跳动的每一个数字，对新氢基DRI（直接还原铁）产品的各类数据进行监测、分析，只为探索氢冶金的低成本生产新路径。截至目前，李利杰带领氢冶金团队累计实施工艺优化改造112项，完成设备国产化替代122项，2项氢冶金技术行业标准获工信部批准立项。近日，他被评为全国劳动模范，还被授予“燕赵楷模”称号。

“获得全国劳动模范，不仅是对我个人的肯定，也是对张宣科技绿色低碳转型成绩的认可和褒奖。日后，我将紧跟氢冶金技术发展与研究前沿，在氢冶金新赛道上砥砺奋进，为钢铁绿色发展贡献力量。”李利杰说。

推动设备国产化替代 降本显著

120米高的氢基竖炉一域一隅，镌刻着李利杰的行进足迹。每日查看氢冶金运行数据，勘察现场设备成为李利杰的习惯。这几天，他与氢冶金团队成员持续跟踪国产质谱仪工作情况，评估其性能表现与数据采集精准性。

“经过监测与分析，替代进口的国产质谱仪性能完全不逊于国外设备，热炉尾气、工艺气、冷却气等关键数据自动采集、分析精准可靠。”经过长时间观察，该团队得出结论。

由于进口氢冶金设备是以天然气为气基设计的，而张宣科技是以焦炉煤气为气基进行生产，产生了很多“水土不服”的问题，而且进口件采购周期长、价格高，难以完全踏准生产节拍，影响竖炉连续生产。“一定要尽快实现设备本土化。”这是李利杰给自己定下的技术创新目标。

为尽快解决问题，李利杰协同技术人员广泛查阅技术资料，深入了解国内材料备件的制造工艺，全面梳理统计设备的型号规格及采购成本，充分考虑各类备件的技术指标、耐久性、适配性等，确保替代后的设备及零部件能够满足氢冶金生产需要。

那段时间，李利杰几乎整天“泡”在现场，不是在主控室关注各项运行参数，就是在产线思考改进方案。最终，他和同事们制订了一套科学合理的替换方案，并从国产质谱仪开始逐步向氢冶金全工序推广设备国产化替代。

“仅质谱仪国产化替代一项就能降低采购费用180万元，我们有信心，让每一个氢冶金关键零部件都实现国产化替代。”李利杰说。

在李利杰和技术团队的努力下，截至目前，该公司氢冶金设备已具备87%的国产化替代能力，降低采购成本近千万元。

持续优化创新 实现技术突破

在氢冶金日常设备检修时，李利杰萌生了“缩短检修时间、节约检修费用”的想法。按照外方原有技术，常规检修后开机操作时间一般需要8小时，既浪费能源，又带来成本压力。李利杰看在眼里、急在心上。他想，一定要把这个难题拿下。参数不匹配，他就带领大家挨个调整，工艺跟不上，他就想办法优化改造，最终成功将开机操作时间缩短在2小时内。除此之外，李利杰与团队深入开展工艺技术优化专项攻关，摸索出了“金属化率—产量—顶温”的匹配方法，实现了DRI产品质量及炉况的稳定控制，还创造性地提出并实施了带料保压停机技术，确保了DRI排出料100%合格，节约检修费用173万元/次。

创新，势必遇荆棘、激流、险滩。唯有认准了方向，秉持一往无前的勇毅、愈挫愈勇的坚韧，方能迎风破浪向前进。去年，李利杰还带领团队在国际上首次实现“绿氢”氢冶金工业化生产，验证了“绿电—绿氢—绿钢”生产的技术可行性，助力企业迈出探索全绿氢近零碳排示范产线的重要一步。

创新是场永不停步的马拉松。上月底，载誉归来的李利杰第一时间到了生产一线，带头对氢冶金设备自控系统、工艺操作等持续优化创新，提高生产效率。4月份以来，该团队开展的多项氢冶金工艺优化成效显著，球团矿还原效果提升了0.17%，焦炉煤气利用率达到了98.7%的该公司历史最高值。（中国冶金报）