晋南钢铁钢化联产技术先进在哪儿？

2026年4月11日，中共中央办公厅、国务院办公厅印发《关于更高水平更高质量做好节能降碳工作的意见》，为工业领域绿色升级划定行动纲领。文件明确要求，全面提升钢铁、石化、化工等重点行业能效，深化园区节能降碳改造，支持钢化联产、炼化集成等跨行业耦合提效，推动企业能量交换、梯级利用与资源循环增效。

对此，山西晋南钢铁集团有限公司（以下简称晋南钢铁）总裁张天福日前对《中国冶金报》记者介绍说：“国家顶层政策的落地实施，让跨产业耦合发展成为工业降碳核心方向。此前，我们早已前瞻谋划、先行先试，提前对标国家节能降碳硬性要求，成为全国钢化联产模式的首创者、先行者、引领者。”

破壁垒：

首创钢化联产耦合发展模式

“作为集钢铁、焦化、化工、新能源于一体的长流程绿色低碳示范企业，晋南钢铁始终锚定绿色低碳高质量发展方向，精准研判行业转型大势。”张天福说。

据介绍，在同行普遍局限于单一工序节能改造时，晋南钢铁率先打破产业壁垒，全国首创钢化联产耦合发展新模式，率先构建“钢—焦—化—氢+绿电”全闭环低碳产业链，以产业跨界耦合破解高能耗高排放痛点，以技术循环赋能产业升级，为钢铁行业绿色转型树立标杆样板。

“长期以来，钢铁焦化行业副产的高炉、转炉、焦炉煤气，大多粗放燃烧或简单发电，资源利用率低、碳排放偏高，是行业普遍难题。”张天福介绍。

秉持资源价值最大化理念，在2017年，晋南钢铁便率先探索煤气高效利用路径，锚定钢化联产发展方向，成立山西沃能化工科技有限公司（以下简称沃能化工），布局工业尾气综合利用项目。2020年，沃能化工转炉煤气、焦炉煤气耦合制乙二醇联产LNG（液化天然气）项目顺利投产，标志着钢化联产模式全面落地，较国家政策明确鼓励钢化联产跨行业融合提前6年，充分彰显了晋南钢铁发展眼光的前瞻性。

“科学闭环的工艺流程，是钢化联产高效运行的坚实支撑。”张天福介绍说。企业构建完整循环生产体系：将高炉煤气输送至焦炉置换优质焦炉煤气，再把富余焦炉煤气与转炉煤气统一输送至化工板块，经净化、提纯、分离后，产出LNG、高纯氢气等原料；通过化工合成工艺制取高附加值乙二醇，实现以化固碳；化工副产氢气广泛应用于高炉氢冶金、厂区氢能重卡，构建零碳物流体系，实现以氢降碳，形成环环相扣、互为支撑的低碳产业格局。

超前布局造就先发优势，创新实践也收获了行业的一致认可。2023年11月18日至19日，“钢—焦—化—氢+”一体化高质量发展现场会在山西省临汾市召开，晋南钢铁独创的产业耦合模式，获得国家有关部委、行业协会及权威专家的高度肯定。

业内专家评价，晋南钢铁“钢—焦—化—氢+”一体化模式，彻底改变了尾气低效利用传统路径，实现能源资源优化配置与循环利用，兼具生态价值与经济效益。

生态领域的专家也指出，该模式搭建起多产业协同降碳联合体，通过工序互补、废物利用、能源梯级调配，从源头实现减污降碳，为高耗能产业绿色升级提供创新范本。

为长远：

持续迭代核心技术

“我们不满足于现状，立足节能降碳长远目标，持续迭代核心技术、继续深挖减排潜力。”张天福介绍。

据介绍，晋南钢铁依托全浓度高炉喷氢技术，大幅替代化石燃料，每年减少焦炭消耗8.5万吨；建成国内首套钢化联产二氧化碳循环利用示范项目，回收化工废气用于转炉炼钢，年减碳9.5万吨；搭建能源数字化管控系统，实现钢、焦、化、氢多板块能源智能调配，最大化提升能源利用效率。

“凭借模式创新与技术突破，晋南钢铁低碳发展指标稳居行业第一梯队。”张天福说。

目前，晋南钢铁吨钢碳排放降至1.33吨以下，远低于长流程钢企1.8吨的行业均值；吨钢综合能耗、电耗分别仅为行业平均水平的87%、73%。钢化联产模式年消纳海量工业尾气，减排二氧化碳136万吨，真正实现节能降碳、提质增效发展，先后获得国家绿色工厂、环保绩效A级企业、中国工业碳达峰领跑者等多项荣誉称号。

“在产业耦合降碳基础上，晋南钢铁同步加快绿色能源布局，后续规划建设绿电直连项目，力争‘十五五’期间绿电使用占比突破85%，以新能源持续增量，擦亮低碳发展底色。”张天福介绍。他表示，晋南钢铁将同时以数智化转型赋能节能降碳，依托5G+工业互联网平台，打造一键炼焦、一键炼铁、智能炼钢、智能物流调度等场景，实现全流程数据化管控、精细化降耗，推动生产模式由经验驱动向智能管控转变，为低碳发展注入科技动能。

面向未来，晋南钢铁将持续紧扣国家节能降碳政策导向，不断优化钢化联产运行体系，升级氢冶金、碳循环利用核心技术，延伸高端化工产业链条；加快零碳园区建设，推动氢能、绿电、智能制造深度融合，持续总结推广钢化联产成熟经验，引领行业协同绿色升级。（中国冶金报）