碧海蓝天间的绿色答卷——青岛特钢深耕全链条绿色低碳高质量发展实践

当“双碳”目标成为时代命题时，钢铁行业如何作答？在胶州湾西岸，碧海蓝天之间，占地面积近万亩的青岛特钢与40万吨级董家口矿石码头比邻而居。走进厂区，不见露天料堆与粉尘飞扬——矿石、煤炭全部“关”进全封闭大棚，一条10公里跨海皮带通廊将原料从港口密闭直送产线，实现“用料不见料”；成片绿荫覆盖率达35%以上，厂房屋顶铺满光伏板，58兆瓦光伏年发绿电约6500万千瓦时，清洁运输比例保持在80%以上，余热零碳供热系统满足青岛西海岸新区西部城区55%供暖需求。“如今在钢厂上班，即使三天不换衬衣，也依旧是白的。”青岛特钢党委书记、总经理孙广亿的这句调侃，正是这座花园式钢厂的生动注脚。

从焦化到轧钢，每一道工序都嵌入降碳逻辑；从废水到固废，每一种废弃物都纳入资源循环；从管理层到一线岗位，每一个人都成为节能降碳的主体。10余年深耕，青岛特钢构建起覆盖全链条的绿色低碳生产体系。国家级绿色工厂、环保绩效A级企业、全国水效领跑者、山东省“无废工厂”……一项项荣誉，见证着这座临海钢厂交出的绿色答卷。

全工序系统重构，让每一道工序都成为降碳“发力点”

绿色转型不是单点整改、局部达标，而是全工序、全流程、全要素的系统重构。青岛特钢立足焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢全生产链条，打破工序壁垒、整合能源资源、攻坚环保痛点、赋能数字管控，构建起“工序联动、技术互补、全链节能”的低碳生产格局。

2017年，青岛特钢历经五大关键节点的跨越式升级：2017年获评为工信部首批“绿色工厂”，启动全流程节能降碳改造；2019年聚焦焦化工序超低排放改造，同步推进工业废水零排放；2021年完成全流程超低排放改造并通过中国钢铁工业协会公示，获评为“全国水效领跑者”，建成“水、汽、固废”三大循环利用链条。2023年，青岛特钢正式启动“‘双碳’最佳实践能效标杆示范厂”创建，推进光伏项目、搭建数字化能源管控平台，2025年顺利通过验收，吨钢综合能耗、吨钢碳排放等核心指标达到行业领先水平，形成成熟可推广的“双碳”实践经验。

面对多工序污染物成分复杂、改造与生产时序冲突、长效稳定管控难度高等行业共性难题，青岛特钢摸索出成熟的实践经验：统筹规划、分步实施，优先改造焦化、烧结等排放量大、治理难度高的工序，做到改造与生产“两不误”；技术创新、精准治理，针对不同工序污染物特性定制脱硫、脱硝、除尘一体化治理方案，配套智能监测设备，实现实时监控、精准调控；长效管理、全员参与，将环保指标纳入各工序绩效考核，让超低排放从“一次性达标”变为“长期性稳态”。

工业废水零排放和固废资源化利用，是青岛特钢绿色实践的核心亮点。该公司构建了“预处理—深度处理—循环回用”三级处理体系，对各工序废水分类收集、针对性预处理，后采用反渗透、超滤等深度处理工艺，实现生产废水全量回用的资源闭环；同时依托区位优势配套海水淡化工程，有效缓解城市供水压力。早在搬迁规划之初，青岛特钢就把“固废不出厂、废水零排放”作为硬性设计标准，从规划、建设到运维全程坚守环保红线。在固废资源化利用方面，该公司建立了“分类收集—分级利用—无害化处置”完整体系，将钢渣、矿渣加工为建材原料，除尘灰回用于烧结，废钢、废铁重新用于炼钢，固废综合利用率达99%以上，成功获评为山东省“无废工厂”，实现固废“零填埋、全利用”。

围绕“水、汽、固废”三条循环链，青岛特钢秉持“减量化、再利用、资源化”核心理念，构建起闭环发展逻辑：水循环以“零排放”为核心，减少新鲜水消耗、避免废水外排；汽循环以“能源梯级利用”为核心，回收各工序余热和蒸汽，替代化石燃料用于生产加热、供暖、发电；固废循环以“资源化利用”为核心，形成“资源—生产—废弃物—再生资源”产业闭环，推动“节能、降耗、减污、增效”的绿色发展目标落地。

此外，数字化、智能化转型也为绿色低碳“插上智慧翅膀”。青岛特钢打造了覆盖全厂的集约化环境管控与低碳运营平台，构建“状态感知、实时分析、科学决策、精准执行”的智慧能源管控体系，推动能源管理从经验驱动向数据驱动转型。

城企和谐共生，让绿色文化从理念化为行动

作为临海钢厂，青岛特钢跳出单一生产者视角，以“环保治理、生态修复、产业协同、社会责任”为抓手，打造“厂在绿中、绿在厂中”的花园式钢厂，实现企业发展与城市生态、民生福祉同频共进。

青岛特钢严守环保底线，在周边打造生态湿地、防护绿化带，厂区绿化覆盖率达35%以上，构筑起企业与城区之间的生态屏障；依托临海区位优势，优化物流运输结构，优先采用海运、铁路等绿色运输方式，减少公路扬尘与噪声污染。青岛特钢还主动敞开大门，定期邀请周边居民、师生走进厂区参观绿色生产流程，常态化开展环保宣传、公益帮扶、社区共建等活动，构建“企业、城市、居民”三方共赢的良好格局。

绿色发展的动能在于“人”。青岛特钢以“全员参与、全员创效、全员降碳”为核心，通过“理念引导+机制激励+场景赋能”三维发力，让绿色发展深入人心。青岛特钢建立了完善的“全员节能降碳激励体系”，将节能指标细化分解到每道工序、每个岗位，实行月度考核、季度评比、年度总评；对提出节能“金点子”、完成降碳指标、优化工艺的员工给予表彰。在青岛特钢，一线员工的“金点子”创新，最高可获得数万元奖励，基层微小创新积少成多，汇聚成降碳增效的强大合力。另外，管理层还定下硬性要求，每月至少参加一次行业技术交流，走出去对标先进、引进来前沿技术，以思维革新带动全员节能意识升级，形成“人人都是节能主体、个个都是降碳力量”的浓厚氛围。

凭借一系列绿色实践，青岛特钢收获的不仅是荣誉，还获得电价优惠、税收减免等实打实的发展红利，以绿色供应链准入优势筑牢扎根特钢高端市场的主动权，实现绿色荣誉向品牌价值、经济效益、发展潜力的全面转化。

前瞻布局未来，引领行业低碳变革

面向“双碳”目标，青岛特钢立足特钢产业定位，前瞻布局氢冶金、CCUS（二氧化碳捕集利用与封存）、光伏扩容等核心领域，持续优化能源结构、迭代低碳工艺、完善循环体系，为行业转型输出“青钢方案”。

在氢冶金领域，青岛特钢联合科研院所、行业龙头开展关键技术攻关，重点探索氢基直接还原铁生产工艺，逐步替代传统焦炭冶炼；同步规划建设氢冶金中试基地，验证工艺可行性与经济性，为规模化应用奠定基础。在CCUS领域，青岛特钢针对烧结、炼钢等重点排放环节，采用高效捕集技术实现二氧化碳分离回收，探索将捕集二氧化碳应用于化工原料、混凝土养护、温室种植等资源化路径，同时联动地方政府与产业链企业，规划二氧化碳封存基地，力争未来5年实现CCUS技术规模化应用。在光伏扩容领域，青岛特钢充分盘活厂区闲置空地、厂房屋顶等资源，已建成多个分布式光伏电站，实现部分生产、办公用电自给；下一步将持续推进扩容工程，规划建设集中式光伏电站，力争未来3年内光伏发电量占企业用电总量比例大幅提升，持续降低碳排放强度。

面向未来，青岛特钢将围绕“减碳、降碳、固碳、控碳”四大方向，持续推进绿色低碳技术创新、产业结构优化、能源结构转型，力争到2027年实现碳排放强度较2023年大幅下降，全面建成国家级绿色工厂、绿色供应链示范企业，打造特钢行业绿色低碳发展标杆，为钢铁工业高质量发展、为实现“双碳”目标持续贡献青钢力量。（中国冶金报）