以能效降本 凭成本制胜——首钢京唐上半年能源降本再创佳绩侧记

2026年，首钢京唐公司锚定“极低成本、极致能效”目标，搭建策划、结构、回收、协同、传输、消耗六大能源管控路径，以系统优化、工序协同、技术创新为核心抓手深挖能源价值。上半年，该公司实现能源降本1.25亿元，以硬核成本优势助力经营提质增效。

系统优化

能源管控精细化再升级

作为能源统筹管理中枢，该公司能环部突破单工序、单介质局限，以顶层体系重塑推动能源系统整体效能跃升，一手调优能源供给结构，一手盘活二次能源循环，精细化推进多能互补、动态平衡。

在能源供给端，该公司能环部统筹对制氧、水、电力等介质的精细化运营，优化对制氧机组的错峰检修方案，保障机组经济负荷稳定，实现停机检修阶段液氧零外购，上半年制氧综合电耗同比降低0.009千瓦时/立方米，创效740万元；优化厂区用水结构，强化渗漏治理，污水勾兑比同比下降2.3%，有效减少能源输送损耗。

深挖余热余气价值，坚持“应收尽收、量质并重”，通过运行模式迭代、工艺对标攻关，首钢京唐3月至6月份吨钢转炉煤气回收量连续4个月稳定在0.90吉焦/吨，稳居历史最优区间。两大低品位余热回收项目——钢轧6号转炉低温烟气回收、2号烧结环冷余热供海水淡化U4项目顺利投产，破解低品位废热难以利用的行业难题，拓宽余热资源化应用场景。上半年，首钢京唐二次能源发电机组潜能全面释放，300兆瓦机组检修后高炉煤气最大掺烧量提升至每小时42万立方米，掺烧比例同比提升11%。二次能源自发电率同比提升5.6%，再创历史新高。

工序联动

跨专业降本链路再拓展

钢铁生产流程长、工序多、介质交互复杂，单一专业发力难以释放全部节能潜力。该公司能环部充分发挥统筹协调职能优势，打破各专业壁垒，建立常态化协同攻关机制，以错峰管控、热装提质、全流程介质精细管控实现工序间能源价值的最大化利用。

电力是钢铁生产最重要的能源。一直以来，该公司能环部联合制造部推行错峰用电的刚性管理，通过调度平台动态匹配生产节奏与电价时段，上半年高峰时段外购电占比降至24.0%，较基准线下降3.8个百分点，测算峰谷价差后，外购电单价可降低0.015元/千瓦时，上半年节约电费981万元。

围绕热轧、中板加热炉燃耗攻坚目标，该公司能环部联动炼钢、轧钢各产线，压实热送保温与调度排产管控，依托智能化燃烧系统改造，上半年热轧工序燃耗同比下降0.06吉焦/吨，4300中板工序燃耗下降0.21吉焦/吨；热轧热装率连续4个月突破70%，高温钢坯直送比例提升，加热炉天然气、煤气消耗显著降低。

首钢京唐各主工序靶向攻坚，分层落地专项降本举措，形成多点开花的降本格局：高炉依托热风炉换热器、除尘风机降频、降低煤气放散等举措降本2139万元；烧结通过脱硝直燃炉、除尘风机节能改造、余热海水淡化项目增效，累计降本1166万元；炼钢依靠激光分析仪、炉口微差压精准控制提升转气回收，缩短RH（真空精炼）处理时长削减蒸汽消耗，实现降本1777万元；钢轧优化转炉煤气回收程序、推广大流量氧枪、轧机变频改造降本1301万元；热轧依托高比例热装、浊环水智能降频改造降本1520万元；4300中板加热炉智能燃烧技改、液压站节电改造实现降本1832万元；冷轧更换多台循环水节能泵、对压风与乳化液温度实施精细管控，实现降本650万元。全工序联动攻坚，构建起纵向贯通、横向协同的全流程能源成本管控矩阵。

创新突破

长效节能底座再加固

创新是能源降本的第一动力，该公司能环部以创新为节能增效核心引擎，依靠思路创新、流程创新破解高能耗痛点，各类能耗单耗指标持续刷新历史最优水平。

首钢京唐全域节电改造多点落地，1号300兆瓦机组烟气余热回收及流场优化、汽机小通流技术改造，实现发电效率进一步提高，发电煤耗同比降低5克/千瓦时；轧区空压机站智控系统全面投用，高效机组替代老旧设备，压风电耗降至0.118千瓦时/立方米，同比降低0.003千瓦时/立方米，再创历史最优水平。该公司各产线同步推进风机、水泵、液压站变频改造，冷轧、热轧、中板百余台公辅设备完成节能泵、IGBT（绝缘栅双极型晶体管）整流器更换，通过智能降频、吹扫时长优化、温度精准调控，全方位削减无效电力消耗,上半年累计节电1020万千瓦时。

同时，该公司炼钢、钢轧升级转炉煤气回收自动控制程序，可精准匹配烟气成分并动态调整回收延时，在增加转炉煤气回收量的同时降低氧气消耗；中板、热轧加热炉搭载智能燃烧系统，根据钢坯温度自动调节空燃比，杜绝过量燃气燃烧；镀锡、冷轧全线细化酸罐、干燥器、罩退炉温度区间，关停冗余加热设备，蒸汽、天然气消耗显著下降。低品位余热回收技术规模化应用，将以往废弃的烧结环冷、转炉低温烟气余热转化为海水淡化热源及厂区生产蒸汽，实现废热资源化闭环利用，让“废弃能源”转化为实实在在的经济效益。

常态化对标学习为技术创新注入源头活水。上半年该公司能环管理团队奔赴行业标杆企业交流学习10余次，系统学习转炉煤气回收、热系能耗管控、动力煤采购、智慧能源调度平台建设等先进经验，转化形成20余项需攻关课题，将行业最优标准转化为自身能效提升方案，持续缩小与行业头部企业能耗差距。

下一步，该公司能环部将持续深化六大能源提升路径，迭代升级智慧能源管控平台，深挖绿电消纳及余热、煤气循环利用潜力，持续对标行业先进，以极致能效、极低成本助力高质量绿色低碳发展，全力打造长流程钢铁行业能源管控标杆示范。（中国冶金报）