把好特钢品质的“最后关口”——高端优特钢精整技术装备发展研讨会侧记

“特钢精整，是产品交付用户前的最后一道关口，也是品质承诺的最终兑现。我们常说‘百炼成钢’，但‘百炼’之后能否成为精品，精整环节至关重要。”

“大量高端棒线材、管材、型材的尺寸精度、直线度、表面质量、残余应力控制，最终品质瓶颈不在前端冶炼轧制，而在后端的精整工艺与设备。”

“特钢强，则制造强。精整这道关口，守住了，守好了，中国特钢才能真正挺起高端制造的脊梁。”

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7月21日，在浙江嘉兴海盐召开的由中国特钢企业协会（以下简称特钢协）主办、浙江精卫特机床有限公司（以下简称精卫特）承办的高端优特钢精整技术装备研讨会上，中国锻压协会常务副监事长张金，中国工程机械工业协会副会长兼秘书长吴培国，特钢协副秘书长赵发忠，特钢协冶金装备分会会长王永建，南钢集团总裁助理兼制造部部长、特钢协设备分会副会长王润泽，特钢协设备分会副会长石来润，精卫特董事长沈金卫、总经理李芬、副总经理蒋志超，特钢协装备分会秘书长王希民，以及来自钢铁企业、高等院校、科研院所、地方政府相关部门等的200多位代表围绕“精整装备创新 特钢强链赋能”主题进行了深入研讨。

特钢品质“守门员”——

精整是特钢高端化的重要赛道

何为精整？在特钢生产流程中，精整是轧制或锻造后的最后工序，涵盖矫直、剥皮、探伤、修磨、锯切、倒角、检测等诸多环节。对于普通钢材而言，这些或许只是锦上添花。但对于特殊钢——那些用于航空航天轴承、高铁轮轴、核电机组、精密模具的高端材料——精整直接决定特钢产品能否满足严苛的应用场景。

“特钢不同于普钢，其价值在于‘特’，在于能够胜任普钢无法胜任的极端工况。而这一切，都建立在对产品表面质量、尺寸精度、内部缺陷控制的极致追求上。”赵发忠援引数据指出，目前我国高端特钢占比尚不足10%，部分关键品种仍依赖进口，补上精整环节的短板是提升高端特钢竞争力的重要突破口。

“同等材质钢坯，经过高端国产精整产线加工后，尺寸公差、表面缺陷、内部缺陷检出率可达到国际进口产品水准；反之，若精整设备精度、稳定性不足，即便基体材质达标，成品仍无法进入高端装备供应链。可以说，没有自主可控的高端精整成套设备，高端特钢材料国产化就无法真正落地。”王永建说。

王希民以轴承钢为例说明精整的重要性：“一颗高端轴承，其疲劳寿命的离散性往往取决于微小夹杂物或表面微裂纹。这些缺陷的检出与消除，全靠精整检测装备的精度与可靠性。可以说，没有高水平的精整装备，就没有高端轴承的自主可控。”

与会代表一致认为，市场从“产能竞争”全面转向“品质竞争”，产品从“能用”转向“好用、高精、高稳、高一致性”的过程中，精整是最后的关口，是“守门员”。

那么，我国精整装备的发展现状如何？与会代表表示，国产精整装备进步显著，但相较先进水平仍存差距。

“现阶段，国内高端优特钢全流程精整生产线、核心精密成套设备长期依赖进口，形成难以突破的双重壁垒。”赵发忠介绍，一是技术壁垒，海外企业深耕精密冶金装备数十年，在高精度传动、在线探伤传感、闭环自动校正、设备长期稳定运行控制等核心技术领域形成专利封锁，国内装备企业自主研发难度大、试验验证周期长；二是市场与价格垄断壁垒，海外厂商凭借独家设备优势抬高采购价格，后期维保、备件更换成本居高不下，大幅抬高国内特钢企业高端产线建设运营成本，压缩国产高端特钢盈利空间。

王永建也认为，长期以来，特钢行业普遍存在“重冶炼、轻精整，重轧制、轻后道”的结构性短板。同时，随着下游用户对表面零缺陷、尺寸高精度、性能高稳定的要求越来越高，进口精整设备价格高、周期长、维保难、改造成本高的问题日益突出。“加快高端精整设备国产化替代、实现核心设备自主可控、降本提质增效，已经成为全行业共识和迫切需求。”王希民认为。

“精整非常依赖人工经验。”一位来自大型特钢企业的设备主管坦言，“人工操作不仅效率低，还难以保证品质一致性。如何通过设备升级实现精整工序的‘机器换人’和‘智能控质’，是我们当前最迫切的需求。”其他多位企业代表也反映，精整工序的自动化、数字化程度远低于冶炼和轧制环节，成为“智能工厂”建设的薄弱环节，且关键设备的稳定性和智能化与国际先进水平相比仍有差距。同时，全自动一体化无损探伤设备、微米级在线尺寸检测装置成熟度不足，长期运行稳定性、精度保持性与进口设备存在差距，加工后的钢材成品难以匹配高端下游客户的严苛指标，直接延缓高端特钢国产替代的整体进程。

“精整虽为后道工序，却是确保品质的最后一道关口，更是高端化升级最重要的赛道。”王永建特别强调。

产业链协同创新——

实现从“能用”到“好用”

“未来特钢行业的竞争，精整设备必是核心赛道，国产化创新必是核心动力。”王永建这样认为。他同时提出了三点建议。一是坚持创新驱动，坚定国产化替代方向，补齐高端精整设备短板，逐步实现高端精整设备从“可以替代”向“优于进口、优于传统”跨越。二是深化产业链协同，推进产学研用一体化，以应用为导向、以问题为导向、以提质降本为目标，加快先进技术、先进装备的批量落地和迭代升级。三是立足提质增效，打造精品特钢支撑体系。

赵发忠提出了“双轮驱动破局”的构想，即：政策扶持+协同技术攻关，加速精整设备全面国产化。一是充分用好“十五五”产业政策红利。二是搭建特钢企业与冶金装备厂商联合攻关平台，针对高端精整核心机组开展联合研发，共享工况数据、联合调试、同步迭代，快速补齐设备精度、稳定性短板。三是建立统一国产精整设备行业标准体系，打造多条国产化精整示范标杆产线，以标杆案例带动全行业普及应用，逐步摆脱高端装备进口依赖。

“想要打通精整设备关键核心环节，必须依靠政策赋能、产业协同双向发力，构建完整国产装备发展生态。”赵发忠强调。

针对这些痛点，与会代表达成共识——精整设备的升级，不能只靠装备企业单打独斗，需要构建“特钢企业—装备供应商—协会”三方协作的生态闭环；随着“十五五”规划将高品质特殊钢列为先进材料重点发展领域，国家安排超长期特别国债支持设备更新，精整装备升级正迎来政策窗口期。对此，大家普遍认为，特钢企业应抓住机遇，淘汰老旧低效设备，加速智能化、绿色化改造，以精整环节的突破带动产品品质的整体跃升。

多家精整装备企业在研讨会上展示了精整领域的最新技术成果。其中，精卫特推介的DST-350高速圆锯机与HMC-830卧式高速带锯床均为全球首发，其中DST-350高速圆锯机补齐了优特钢锯切装备的关键一环。“锯切看似简单，实则是精整流程中损耗最大、效率瓶颈最突出的环节之一。”李芬说，“对于高温合金、钛合金等难加工材料，切割效率与断面质量往往不可兼得。我们通过优化锯切参数与刀具设计，将切割效率提升了超30%，并显著改善了端面垂直度与粗糙度。”

赵发忠也指出：“锯切装备虽小，却是精整全流程配套体系不可缺失的一环。精卫特坚持自主创新的路径，补齐了优特钢锯切装备的短板，是高新技术企业赋能行业升级的优秀案例。”精卫特长期深耕冶金精整专用设备领域，专注特钢精切、打磨成套智能化设备研发制造，长期扎根行业、贴近现场、持续创新，针对特钢生产现场的个性化难题、稳定性难题、智能化难题持续攻关，为特钢精整设备国产化、高端化、智能化贡献了坚强力量。

此外，在无损检测领域，国产装备同样取得突破。仓信无损检测设备苏州公司推出的交流漏磁探伤装置打破了国外企业在高端棒材、管材探伤领域的技术垄断。该公司技术负责人在论坛上介绍：“漏磁探伤对表面及近表面缺陷的灵敏度极高，是轴承钢、汽车零部件用钢的关键检测手段。我们通过传感器设计与信号处理算法的自主创新，检测信噪比达到国际同类产品水平，而成本大幅降低。”

从锯切到探伤，从矫直到修磨，每一台精整设备都在为特钢产品做最后的“质检”与“雕琢”。当国产装备逐渐撑起这道关口时，中国特钢走向世界的脚步必将更加坚实有力。（中国冶金报）