标准为纲 原料筑基——张宣科技生产氢冶金绿色“粮食”侧记

近日，工业和信息化部正式发布新一批冶金行业标准，河钢集团张宣科技牵头编制的《氢基竖炉直接还原用球团》《炼钢用氢基竖炉直接还原铁》两项行业标准获批发布。从此，我国氢冶金有了行业标准，为球团工序原料结构优化、工艺迭代提供制度遵循，推动企业将原料端的成本潜力、极致能效转化为实实在在的内生效益。

据了解，张宣科技球团产线遵循两项行业标准要求作业，成功开发两种适配氢冶炼技术的核心原料配方，其中配加40%南非PMC细磨粉的工艺可实现每吨球团成本降低28.68元，为生产低成本、高品质的氢基多品种DRI（直接还原铁）产品提供了保障。他们是怎么做到的？

技术创新

“锻造”低碳冶炼优质“粮食”

《氢基竖炉直接还原用球团》创新划分一级和二级产品等级，系统界定化学成分、冶金性能、物理强度全套指标，若产出适配氢气氛还原黏结指数检测规范的高品质球团产品，就要在工艺创新上做足“功课”。

该公司率先突破烘窑工艺技术难点，主要体现在原料控水与热工优化两方面。在原料控水方面，该公司坚持料场摊薄晾晒，利用天然工况条件确保进窑原料潮湿，且削减干燥系统能源消耗；在热工优化方面，精细化调整焙烧参数，依靠链箅机自然抽力保证窑内呈微负压状态，烟气温度控制在350摄氏度以内。这一工艺的创新在保障球团抗压强度和合格粒级的基础上，烘窑用天然气消耗环比降低5000立方米，且耗电同步降低，可节约电费2.5万元。

伴随着工艺的革新，设备技改与能效管理协同推进，该公司创新建立“跑冒滴漏”专项治理长效机制，修订回转窑输送装置润滑定点、定质、定量、定期、定人“五定标准”及润滑管理手册，建立与球团生产工艺相适配的可追溯设备运行模式，回转窑各段温度变化幅度超过3摄氏度，即可实现设备参数动态调控。

经过积极努力，该公司最终能耗指标呈现出集中式突破：今年1月至7月份，该公司球团工序4项能耗指标均达历史最好水平，工序能耗降至27.09千克标准煤/吨，天然气单耗降至16.79立方米/吨，工业水单耗降至0.145立方米/吨，压缩空气单耗降至15.29立方米/吨。

体系协同

打通工艺管理提效堵点

近年来，面对低碳技术迭代升级和打造低成本、高品质氢基DRI产品的开发需求，张宣科技在原料保障领域展开了诸多卓有成效的探索。以原料配比研发为典型案例，张宣科技依托计量精准化，提供了确保卸、储、运全链条原料供应链稳定的参考答案。

在经营例会上，技术人员进行了一次追问：“原料经计量皮带输送为什么配比会出现轻微偏差？”

这个细微变化虽不会影响球团成品品质，但用量异常暴露出工艺与成本管控的盲区。这个疑问成了精益管理的起点。

随后，该公司卸、储、运全链条精细管理正式启动，性能跃升5倍的8台皮带秤均达到千分之一精度，消除了机架应力和温度变化带来的误差，原料品类统计、成本核算、配比追溯等问题被规范化、智能化解决。

用核心配方走出特色鲜明的实践路径。该公司发挥中试验证场景资源优势，联合高校、科研院所开展原料配比专项研究，制订《氢冶金原料高品质球团开发方案》，建立覆盖原料筛选、配比优化、质量管控的流程化标准体系，成功开发两种适配氢冶金工艺的核心原料配方。同时，该公司还搭建氧化铁皮、脱氧泥等物料“回收—加工—直送原料”的闭环体系，降低原料成本，开展固废资源化利用，在一定程度上缓释了原料价格波动的尖峰采购需求。

张宣科技在打造氢冶金绿色“粮食”上取得了宝贵的经验，但制造高品质、低成本的原料并非一劳永逸，尤其是面对CBAM（欧盟碳边境调节机制）新挑战，仍需系统性地研究探索，不断提升原料保障能力，为“绿钢”拓市创造有利条件。（中国冶金报）