“南京钢铁主要产线月均故障次数已从2020年的135次降至2025年的6.6次、5年降幅超95%，故障停机时间缩短75.9%，设备维修费用降幅达28.4%。”9月18日，在江苏南京举办的中国钢铁工业协会冶金设备分会2026年冶金设备智能运维专业年会上，南京钢铁股份有限公司制造部副部长程鑫祥介绍，围绕“一切业务数字化，一切数字业务化”的战略规划，南京钢铁构建“一脑三中心”敏捷架构，以智慧运营中心为工业大脑，联动铁区、钢轧、能源管控3个一体化中心，依托设备管理体系（FMS）打造设备智慧运维平台（iEMP），构建设备运维智能体集群，推动设备管理智能化水平不断提升，并实现降本增效。
一个平台让34000余台设备
“看得见、管得住”
程鑫祥介绍，总体来看，南京钢铁设备智慧运维建设是“依托一个体系、打造一个平台、提升5种能力”——依托FMS体系，打造iEMP平台，提升状态感知、专业分析、稳定运行、生产保障、绩效管控5种能力，最终实现设备高精度、长周期、低消耗、数字化、全功能的稳定运行。
iEMP平台围绕全域设备、全生命周期进行全流程一体化管控，建设基础管理、专业管理、状态监测、精度管理和绩效管理五大核心业务板块。
在基础管理方面，该平台以设备树结构编制14位设备编码，建立33万余条设备点检基准、6万余条设备维修基准，完成A类设备图纸电子化3267张，对34000余台套设备基础台账和运行档案实行数字化管理，实时监测100余条产线开停机状态；在状态监测方面，汇集3195台套设备、14.81万余个监测点，并融合振动、光谱、声纹、视觉等多维感知技术，打造“耳聪目明”的工业感知系统，对设备运行状态进行实时、全面监测；在绩效管理方面，实现该公司11项核心KPI（关键绩效指标）多维度分析、管控。
尤为引人关注的是，南京钢铁率先落地的具身智能“数字员工”——热处理炉点检、气柜巡检、电缆通廊巡检等机器人陆续上岗，替代人工完成高温、高危、重复性作业。
从“人工点巡检”到“智能自治”
程鑫祥认为，随着设备运维智能体的应用与迭代，南京钢铁的设备管理模式正在发生深层变革。
具体来看，南京钢铁的点检模式从传统三级“人工点巡检”转向“智能实时感知”，从“工具检测”转向“AI辅助精准诊断”；协力模式实现人员智能调配、灵活管理，从“总包人数结算”转向“工时结算”；维修模式逐步从被动维修走向预防性、预测性维修，最终实现自主感知、决策、处置与优化的智能自治；备件管理从“静态库存”转向“动态智能”，从“人工决策”转向“自主运行”。
随着设备管理模式逐步转变，2025年，南京钢铁主要产线设备故障停机时间平均为10小时6分钟/月，较2022年缩短75.9%；设备维修费用（不含耐材）为103.7元/吨，较2022年下降41.14元/吨，降幅达28.4%；全口径备件库存金额共2.04亿元，较2022年下降5221万元，降幅达20.1%。
打造设备智能体集群
程鑫祥透露，面向“十五五”，南京钢铁智能运维将聚力攻坚两个方面：一是聚焦全场景、多系统整合创新，以AI+设备大模型赋能设备智能化运行和智慧运维管理；二是通过自主创新与联合攻关，深度嵌入智能全感知、多模态分析技术，拓展智能装备、智能检测以及具身智能等新场景应用，建设高质量数据集和多场景智能模型，迈向以设备智能体为核心的设备管理新模式。
“设备运维智能体的持续应用与迭代，将为传统设备管理模式带来深刻变革，驱动设备运维智能化水平不断提升，实现资源精准配置、成本精益管控与效率持续提升。”程鑫祥最后表示。（中国冶金报）
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