把荒煤气余热“抓”回来——攀钢钒炼铁厂A、B炉改造项目现场见闻

2025年12月7日清晨，攀西河谷天气微寒。在鞍钢集团攀钢集团攀枝花钢钒有限公司（以下简称攀钢钒）炼铁厂焦化分厂A、B焦炉炉顶上，施工人员正在调整吊索，指挥声、器械声与焦炉的低鸣交织出一首冬日清晨的“工业协奏曲”。

“起吊！”随着现场指令发出，最后一根105号旧上升管被缓缓移出。至此，110根新上升管换热器全部安装就位——这标志着A、B焦炉上升管余热利用改造项目进入收官阶段，一项将废弃热能转变为绿色能源的技改工程即将投用。

降本增效

从耗能大户到产能单元

“过去，这些800℃的荒煤气靠喷氨水冷却，不仅浪费热能，还要消耗大量水资源。”A、B炉项目部改造技术负责人张寅指着新安装的银灰色换热器说，“现在，它们成了蒸汽发生器。”

在焦化生产线上，上升管是连接炭化室与集气管的“咽喉”，高温荒煤气由此通过。在改造前，为将荒煤气温度降至80℃左右，需持续喷洒氨水，这个过程既不产生效益，又消耗水资源和电资源。改造后，新式上升管换热器内部盘管将荒煤气显热吸收，产生低压蒸汽，直接并入厂区管网。张寅算了一笔账，“这个项目投用后，每年可回收低压蒸汽10万余吨，相当于节约标准煤8000余吨，创效显著”。

“更直观的是环境改善。”张寅补充，“炉顶区域温度预计降低15℃，工人操作环境将得到实质提升。”这笔节能账与环境账的背后，是攀钢钒炼铁厂将环保投入转化为长期运行成本的战略考量。

科技创新

边生产边换芯的极限操作

“难就难在不停产施工。”张寅的安全帽边缘还沾着煤尘，“A、B炉年产135万吨干全焦，为保障生产，施工只能在出焦前2小时至3小时内进行。”在这么短时间内，施工团队需完成旧管拆除、接口清理、新管安装、密封检测等全套流程。新上升管每根重2吨，直径安装误差需控制在3毫米内——这是对精度与效率的双重考验。

创新首先体现在装备上，该项目部采用外螺纹双旋盘管结构的换热器。由于现场空间狭窄、管网复杂，加上800℃的荒煤气偶有逸散，炉顶局部温度骤升至50℃，使安装难度倍增。施工工人们穿着厚重的防烫服作业，不到10分钟就浑身湿透。

在工艺创新中，该项目部将作业工序拆解为5步标准化流程，定人定时精准施工。“76号管吊装时突遇阵风，5人拽牵引绳稳住设备，等风停才继续。”张寅回忆道。为确保密封，在接口加装耐高温密封垫，并接入集气管负压系统实时监测。“2025年11月15日下午3点，现场显示13号直筒管中间接缝处有漏点，荒煤气溢出大，我们立即拆除、重新装新直筒，一直干到晚上10点才完成。”张寅的办公室沙发成了临时床铺，他平均每天睡眠时间只有5小时。这种与生产赛跑的施工模式，本身就是一项技术与管理协同创新的实践。

环保低碳

让每焦耳热能都有处可去

在改造现场，一组数据揭示了该项目的绿色内涵：全程无湿熄焦，配套3套干熄焦系统，加上此次上升管余热回收，形成了干熄焦加余热回收的双重节能架构。与湿熄工艺相比，每年可减少大量的酚氰废水排放，杜绝了湿熄产生的水汽粉尘污染。

技术细节同样体现着环保理念，新换热器采用的特殊防腐材质与结构设计，可有效减少荒煤气中焦油附着，降低清焦频率与化学清洗剂使用。回收的蒸汽将供给厂区内的生产生活，实现能源梯级利用。

夕阳西下，最后一根新上升管安装完成。张寅再次登上炉顶，在他身后，110根银灰色上升管整齐排列，如同焦炉披上了节能铠甲。“这不仅是一次设备改造，更是生产理念升级。”张寅说。

夜幕降临，焦炉灯火通明。曾经随风散逸的荒煤气余热，如今正通过纵横的管道转化为实实在在的绿色热能。在这场“换芯”攻坚战中，攀钢正用技术创新抓住每焦耳被浪费的热能，在传统产线上书写出降本增效、科技创新与环保低碳协同推进的生动实践——这正是钢铁工业绿色转型的最坚实注脚。（中国冶金报）