机器人“同事”上岗 粉尘锁进“天网”——看山钢股份焦化厂如何答好环保“必答题”

近日，《中国冶金报》记者走进山钢股份莱芜分公司焦化厂。炼焦炉旁，自动巡检机器人来回穿梭，将实时数据传回主控室；远处的筒仓区域，多重抑尘装置织成一张“天罗地网”，将粉尘牢牢锁住。

这背后，是一场持续数年、全员参与的绿色变革。

观念之变

环保成为“分内事”

在该厂回收车间，一场模拟化产品罐区泄漏应急演练刚刚结束。几名身穿防护服的职工摘下头盔，额头的汗水还没干透。“以前觉得环保是上面压下来的任务，现在不一样了，谁的责任区出了问题，谁就会第一个知道、第一个响应。”一名参与演练的职工说。

该厂把环保指标细化到每一个班组、每一个岗位，甚至每一台设备。污染源在线监控、空气质量监测、有毒有害气体预警，几套系统不再各自为政，被整合进统一平台，实现了从生产到治理再到监测的一体化管控。

“预防、预警、监管、应急”4个环节被拧成一根责任链条，每周通报、每月考核、挂图作战，问题整改形成闭环。与此同时，围绕危化品泄漏、危险废物处置、环保设施异常停机等场景，该厂组织了全员培训和实战演练。职工们的环保意识，在实践中一点点从“被动执行”变成了“主动守护”。

科技之变

智能设备挑大梁

在该厂炼焦四车间的主控室里，几名职工正盯着电脑屏幕，远程监控焦炉的生产过程。在焦炉顶部，曾经让职工望而生畏的炎热区域，自动测温系统正安静地运转着；在地下室，自动巡检机器人不知疲倦地穿行，实时检测可燃有毒气体浓度。

“以前巡检焦炉顶，夏天热得衣服能拧出水，现在机器帮我们干了。”一名老调火工说。

数据实时传回控制电脑，一旦出现温度异常或气体泄漏，系统就会立刻报警。该厂焦炉生产状况、环保排放指标，尽在掌控。

该厂在技术创新上狠下功夫，装煤出焦备用除尘、脱硫脱硝备用除尘、干熄焦装入装置升级……一批批环境提升项目陆续落地。

增效之变

余热“变身”新财富

“上升管余热回收项目投用后，既解决了通道堵塞的难题，又改善了焦炉指标，一年还能创效上百万元。”该厂炼焦四车间主任师郭涛算了这样一笔账。

在该厂，类似变废为宝的故事并不少见。上升管余热回收、横管初冷器余热利用……一批紧扣双碳战略的新技术正在加速落地。同时，炼焦煤极限挖潜、节能降耗等多项措施同步推进，从生产工序到用能系统，再到管理环节，该厂把每一个可能产生浪费的角落都纳入了改善视野。

该厂还发起了“全员消除浪费”专项行动。职工的积极性被调动起来，有人发现了管道保温层的热量损失，有人提出优化照明分区控制，有人改进了设备启停顺序……这些小改小革，汇聚起来却是一笔可观的节能账。

治理之变

向污染物坚决亮剑

在该厂筒仓皮带区域，一套由微动力除尘器、无动力除尘器、干雾抑尘装置和皮带回程清洗装置组成的“除尘矩阵”正高效运转。粉尘被层层“锁定”，现场实测粉尘浓度控制在每立方米8毫克以内，全年粉尘零超标。

运煤车辆出厂的路上，一套自动冲洗装置用高压水雾对车身、车轮进行全方位清洗。洗车平台还设置了计时抬杆系统，清洗时间不足，栏杆就不会抬起。这样一来，煤粉扬尘被从源头上杜绝，冲洗下来的煤泥经过沉淀后还能回收利用，一举两得。

异味治理是焦化行业的难点，该厂引进了煤气负压回收系统和蓄热式热力焚化炉。后者把鼓冷、脱硫、硫铵等区域的非密闭装置尾气收集起来，在800℃以上的高温下燃烧，挥发性有机化合物的去除效率超过99%。燃烧产生的热量还被回收利用，反哺生产系统。

3套酚氰废水恶臭气体收集处置设施在该厂同步投运。预处理及生化处理的水池全部采用氟碳纤维膜材密封，逸散废气被收集后，经过“活性炭吸附+生物降解”工艺处理，该厂厂区里的异味几乎消失。职工们说：“以前路过污水处理区要捂着鼻子快走，现在站在那里开会都没问题。”

“绿色低碳不是选择题，是必答题。”该厂相关负责人说，“环保是效益、是形象、是可持续发展的底气。”