安钢跻身极致能效标杆序列

7月14日，中国钢铁工业协会官网正式发布“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收结果公示，河南钢铁集团安阳钢铁股份有限公司（焦化工序/3号高炉设备/转炉工序）顺利通过极致能效专项现场验收，跻身全国钢铁行业能效标杆序列。

安钢是钢协极致能效标杆第一批培育示范企业，自培育工作开展以来，安钢高度重视顶层统筹，第一时间成立专项工作推进领导小组，编制能效标杆三年行动方案，构建“战略引领+技术攻坚+精益管理+全员考核”四维推进体系，将能效指标逐层分解至各作业部、各工序，建立周例会、月考评闭环管控机制，稳步推进全流程能效对标提升。

在体系筑基层面，安钢持续完善能源管理体系、测量管理体系，升级全域能源计量网络，完成关键计量仪表配备完善，实现一、二级能耗数据全自动采集、全链路溯源；完成能源检化验设备升级改造，严格规范能源统计、原燃料检化验流程，以精准可靠的数据保障能效核算真实合规，筑牢标杆验收基础。

在技术攻坚层面，聚焦焦化、炼铁、炼钢等核心工序，系统性实施一批重点节能技改项目：推广实施了7米焦炉煤气鼓风机节能改造、焦化单炭化室压力自动调节系统、脱硫工艺改造、节能风机应用、2号和3号烧结机大烟道余热回收、3号高炉热风炉节能改造、3号高炉安全节能改造、除尘风机优化、转炉蒸发冷内混喷枪改造、铸坯氢氧切割技改、转炉煤气回收攻关、135兆瓦亚临界煤气发电机组、光伏发电等前沿节能技术，完成智慧能源管控平台升级改造，打通跨工序能源数据壁垒，实现用能从“粗放管控”向“智能动态调配”的转变。经过攻坚，核心工序吨产品能耗、综合能耗较培育初期显著下降，焦化工序、3号高炉设备、转炉工序能耗达到标杆水平，同步大幅削减碳排放与污染物排放，实现节能降碳与降本增效双向共赢。

在现场验收阶段，钢协专家组通过资料严苛审核、生产现场实地核查、能耗数据交叉核验，对安钢极致能效创建组织工作、管理精细化水平、节能技术落地成效给予高度认可，一致同意通过验收并予以公示。

下一步，安钢将以能效标杆为新坐标，一是持续深挖全流程节能潜力，推进生物质炭利用、高炉鼓风汽改电、富氢燃料喷吹等前沿低碳技术应用；二是固化标杆创建经验，形成可复制、可推广的能效管控模式；三是深化能源结构绿色转型，扩大绿电使用占比，稳步推动能耗双控向碳排放双控升级。（中国冶金报）