永卓控股智控中心启用

近日，永卓控股智控中心正式投用。依托全域数据整合与AI（人工智能）管控能力，永卓控股实现“一屏看全域、一网管全程”的全新生产管控模式，迈入AI智炼、预测式制造的全新发展阶段。

据了解，永卓控股智控中心搭建了一体化智慧管控系统，将生产制造、安全环保、质量管控、能源调度、设备运维等核心业务全面整合，可实时追踪从原料进厂到成品出厂的全流程动态，实现核心生产数据毫秒级更新，有效破解了传统钢铁生产协同低效、流程冗长、决策滞后等行业痛点，可大幅提升生产协同效率。

智能化管控的核心亮点在于AI赋能。该中心搭载12个AI智能体，化身“数字智能员工”，全天候值守运行，覆盖原料采购、生产制造、物流调度、安全生产、成本控制等关键环节。这些“智能员工”不仅能够进行自动分析和预警，还能互通数据信息、辅助决策，让钢铁企业运行得更安全、更高效、更聪明。

这背后，离不开企业20多年、累计投入超60亿元推进数字化智能化升级打下的坚实基础，从早期架设自动化生产线，到成立子公司恒创数科，逐步构建起完善的数字化生产体系。2020年，永卓控股特种合金棒材智能制造示范工厂项目首次实现生产过程全流程一体化管控，让生产效率、能源利用率均提高超12%，成为张家港首个国家级5G工厂。目前，永卓控股已建立上百个数字系统，布设40余万个实时数据采集点，实现全要素数据采集覆盖率达98.7%。

2024年以来，永卓控股积极拥抱AI浪潮，通过实施覆盖全厂的数据治理行动、统一采集标准，彻底打通各业务环节的信息壁垒，实现数据的交互流动，并联合行业顶尖AI公司，共同成立卓跃智数，自主打造钢铁垂类大模型，成功上线29个AI智能体、134项工业AI模型。

通过AI技术的深度全域应用，永卓控股在质量、成本、效率上实现跨越式突破，构筑起高端智能工厂的核心竞争优势。比如，依托4道AI智能质量防线，企业过程产品不良品率下降75%；通过模型算法赋能工艺优化，铁水成本指标稳居行业前列，半年实现降本超8000万元；AI研发仿真平台大幅压缩新品研发周期，研发效率提升40%。

未来，随着更多数据接入、智能体持续升级，企业将打造“数据飞轮”——业务产数据，数据训模型，模型优业务，新数据再训模型，建立“持续监测、自主迭代、受控发布”的智能闭环，迈向自主决策运行、自主学习提升的新阶段。（中国冶金报）