获47项专利、参与制定11项标准 大冶特钢三大核心技术国际领先

3项成果均达国际领先水平，获47项专利，制定10项团体标准和1项行业标准……3月28日，在由湖北金属学会组织，由中国工程院院士、中国钢研集团副总工程师刘正东任组长，俄罗斯工程院外籍院士、武科大教授吴开明，以及来自华科大、武理工、北科大等的教授、专家组成的评审会上，大冶特殊钢有限公司（下称大冶特钢）三大核心技术，展示了国际领先水平的技术实力。

其中，在“高端装备用特种无缝钢管生产过程智能管控关键技术”项目中，该公司科研团队攻克了困扰行业多年的三大难题：通过物料精准跟踪与异常容错技术，在460中厚壁产线实现多区域全视场物料精准跟踪；依托全流程多炉型智能温控系统，实现了多区多炉型高精度集约化生产；采用多目标协同优化算法，实现特钢热加工全工序自动提料、自动配料、一键排程和质量一贯制管理。截至目前，该公司主持和参与制定相关团体标准5项；该项目获得授权发明专利21件、软件著作权28项，发表科技论文30篇，技术已赋能10余家企业。

另一重大突破来自特殊环境下高端装备用不锈耐热钢领域。该公司研发团队创造性地以三辊斜轧代替热挤压工艺，生产的大口径中厚壁无缝钢管壁厚可达115毫米，成本直降15%~20%。配合独创的不锈钢控温控压控流量水淬技术，生产的耐腐蚀、超深井用油管等技术壁垒高的产品，实现进口替代并批量出口，在斯伦贝谢、华电重工、中石油等产业链企业广泛应用。该项目获得发明专利14项，支撑该公司参与制定行业标准1项、团体标准2项，让中国标准成为全球高端不锈钢制造的“新标尺”。

“电驱传动系统用高品质特殊钢绿色制造关键技术及应用”项目研发的超低氧冶炼工艺使新能源汽车电驱动系统高品质特殊钢氧含量压降至5ppm以下；率先在新能源汽车齿圈制造上采用无缝钢管替代圆钢碾环工艺，使电机转轴制造周期缩短1/4，材料利用率跃升30%；而低碳齿轮钢的球化退火关键技术革新，更让工艺时间缩短50%。这一项目共获得12项专利（其中8项发明专利）、形成3项团体标准。该技术已广泛应用于比亚迪、上汽等新能源汽车的电机转轴、齿圈等部件制造，占比亚迪自产电驱传动系统用钢50%以上。

评审专家表示，这三项成果构成高端制造的“黄金三角”，既有基础材料的革命性突破，又有智能生产的系统性重构。这些技术将推动我国高端制造业向绿色化、智能化方向加速转型。 （中国冶金报）