“智控云端”重构矿山安全与高效生产新范式——专访宝武资源重钢矿业西昌矿党委委员、安全总监李付胜

从传统采矿到“智控云端”，从“人海战术”到“无人则安”，宝武资源重钢矿业西昌矿（以下简称“西昌矿”）用了不到三年时间，完成了智慧矿山建设的关键跨越。近日，《中国冶金报》记者专访了西昌矿党委委员、安全总监李付胜，听他讲述这场变革背后的故事。

《中国冶金报》：

请您先介绍一下西昌矿的基本情况。

李付胜：

重钢西昌矿业有限公司隶属于重庆钢铁集团矿业有限公司，2020年12月重钢集团整体被重组加入中国宝武集团，我们现纳入宝武资源管理。公司位于四川省凉山州西昌市太和镇，是“攀西四大钒钛磁铁矿床”之一，主要从事钒钛资源综合开发与利用，主要产品是铁精矿、钛精矿。矿权扩界范围内资源量达15.68亿吨。目前在岗职工1217人，中高级职称技术人员400余人。我们是攀西试验区首家矿山高新技术企业，也是“国家级绿色矿山”，拥有专利65项，已建成覆盖露天采矿、选矿、尾矿库的安全生产二级标准化体系。2025年9月，西昌矿“智慧采矿5G工厂”项目成功入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》，成为凉山首家跻身国家级5G工厂名录的企业。同年，西昌矿“卡调配套5G专网”成果荣获2025年“数据要素×”大赛四川分赛工业制造赛道三等奖。

《中国冶金报》：

西昌矿为什么要大力推进智慧矿山建设？

李付胜：

这既有外部动力，也有内生需求。从外部来看，国家“十四五”规划纲要明确提出“推动矿山智能化建设”，国家发展改革委、能源局等八部委联合印发了《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，非煤矿山同步跟进。宝武集团提出了“高端化、智能化、绿色化、高效化”四化引领，宝武资源明确了“矿山少人化、厂房无人化、生产智慧化”的目标。

从内部来看，我们矿山面临不少现实痛点。采场处于断裂构造带，岩体破碎，边坡风险突出，传统人工巡查存在盲区、响应滞后。采矿工序靠人海战术，钻机、电铲、矿卡交叉作业，存在一定安全风险。选矿工序破碎、磨选、加药等岗位人员密集，存在粉尘和噪声。传统管理模式已经无法满足安全、环保、效率的多重要求，智慧化转型势在必行。

《中国冶金报》：

西昌矿智慧矿山建设是如何规划的？

李付胜：

我们是2023年起步的，虽然起步不算早，但我们坚持“总体规划、因地制宜、聚焦重点、先急后缓、分步实施”的原则。总体分为三大步骤：2023到2025年是夯实基础期，重点解决基础自动化问题，因为所有数据都来源于基础；2025到2026年是远程化突破期，实现采矿的远程操控、钻机一控多、电铲远程操控、矿卡无人驾驶等；2027到2030年是智能化全面期，采矿基本实现无人化，选矿实现全流程无人值守。核心理念就是本质安全、平稳运行、减人增效。最终目标是实现“机械化换人、自动化减人、智能化无人”。

《中国冶金报》：

西昌矿从哪些关键环节入手，将智慧矿山从蓝图变成现实？

李付胜：

我们主要从六个方面系统推进。

第一是5G专网建设。我们携手中国联通建成了覆盖采、运、选全流程的5G独立专网。依托5G高带宽、低延迟、广连接的特性，矿山生产、调度、运维等环节实现了全面数字化、智能化升级，成功落地了无人驾驶矿车、远程遥控、设备在线监测、安全智能监控及人员精准定位等多元应用场景。

第二是无人驾驶矿卡。我们分两期推进，一期6台无人驾驶矿卡已进入常态化运行，二期又新增了12台。目前8台常态化行驶的无人驾驶矿卡以及10台调试运行中的矿卡，已实现编组化、规模化无人运输，累计安全运行34.80万公里，输送矿石741.92万吨，全程零事故。我们实现了业内首个“混装+混行+混卸”全流程无人化作业，验证了技术在复杂场景下的高可靠性。

第三是牙轮钻机和电铲远程操控。 我们对牙轮钻机进行远程化改造，构建仿真操作舱，一台座舱可同时远程控制三台钻机自主作业。高精度RTK定位使孔位精度小于±10厘米，实现自动调平、自动钻进、异常自动报警。电铲远程操控同样实现突破，彻底消除了人员暴露在危险环境中的风险，解决了电缆拖拽的安全隐患。

第四是边坡预警系统。我们在采场部署了3套边坡雷达，年度平均在线率大于95%，准确预警率达96.3%。还建设了位移、爆破震动等监测系统113套，GNSS监测站62个，雨量计3个，视频监控60个。排土场、尾矿库同步实现了“点面结合”立体监测。我们建立了露天采场边坡滑坡破坏模型及监测预警阈值研究，融合多源数据构建动态预警算法，超阈值自动报警，实现了从“人工判断”到“系统主动预警”的升级。

第五是人员定位系统。我们建成了覆盖采区的北斗高精度人员定位系统，布设定位终端600个，配套建设一体化差分RTK基站、10台人脸识别发卡机。系统实现了人员实时定位、轨迹追踪、电子围栏预警等功能，是西南区域首家露天矿山建成覆盖采区的北斗高精度人员定位系统，实现了从“被动管理”到“主动感知”的本质安全跃升。

第六是选矿全流程智慧化改造。我们突破了传统“继电器—接触器”模式，全域数字化控制改造使物理故障点减少70%以上，实现了远程集中操控。破碎系统形成了“黑灯工厂”雏形，AI视觉自动给料、自动除铁、红外防堵。磨选系统实现了球磨机远程一键对齿，浮选充气量、液位自动调节，硫酸、柴油等高危药剂采用电微分计量泵无人化全自动添加。精矿抓斗行车改造5台，岗位从26人压减至6人，降幅达77%。选矿90%以上设备完成基础自动化改造，集中化指数从10.9%提升至60.75%，3D岗位累计优化40人。

《中国冶金报》：

智慧矿山建设带来了哪些实实在在的成效？

李付胜：

一是本质安全水平全面跃升。 采场实现了远程无人作业，人员定位、AI视频监控、边坡在线监测等多重防护措施协同发力，实现了安全风险全域感知、超前预警、快速处置。我们还率先推行了“无监控不作业”，所有作业必须在视频监控下实施，安全管理从事后追责转向了事前预控、事中干预、事后追查。

二是降本增效成效明显。无人采矿、自动化选矿、MES智能管控系统协同发力，采矿生产成本下降了0.5元/吨·公里，铁精矿人工成本下降了4.5元/吨。无人驾驶电车在攀西地区0.45元/千瓦时的电价下，运行成本远低于油车。原来一车配4名司机，现在一个人可以管控18台车。

三是绿色低碳成效显著。采矿生产全流程全面实现了以电代油，将原有100吨的燃油矿用汽车全部替换为电动无人驾驶矿卡，年减少消耗柴油约4800吨，减少能耗约4200吨标准煤/年，年减少二氧化碳排放量约1万吨。

四是人力结构持续优化。高危岗位实现了无人化，现场作业人员数量大幅减少，作业人员劳动强度显著降低，工作环境得到根本改善。人力资源向高效化、专业化方向转型。

《中国冶金报》：

在智慧矿山建设过程中遇到了哪些困难和挑战？

李付胜：

第一个是设备兼容性问题。 不同厂家的设备标准不统一，知识产权保护导致接口不开放。我们6台是三一的、12台是临工的，找了易控智驾帮我们做无人化改造。我们要求不同设备虽然不一样，但改造后的信息平台要统一，都要接入我们的智能化采矿管控中心平台。这就要求我们在选择供应商时，必须和他们充分沟通，要求他们满足平台兼容、协调共融的要求。所以顶层设计非常重要，搭好基础平台之后，再在里面加设备、加软件，把不同厂家的服务都搭接起来并兼容起来。

第二个是人才短缺问题。 传统矿山缺乏既懂采矿又懂信息化的复合型人才。智能化设备的核心技术掌握在厂家手中，维修响应慢，厂家不可能在每个地方都设技术点。我们一方面逐年优化不适应智慧化要求的岗位人员，另一方面引进技术人才，更重要的是培养跨学科交叉型人才——既懂电气又懂机械还懂采矿。未来矿山需要的不再是传统的“高大粗”工人，而是新型“蓝领”矿山人才。

第三个是行业标准缺失问题。 国家虽然出台了煤矿和非煤矿山智慧矿山建设指南，但缺乏系统性的评价验收标准。企业投入完了之后，谁来评价、谁来授牌，没有一个清晰的机制。我们正跟地方政府和应急管理部门沟通这个问题。

《中国冶金报》：

面向未来，西昌矿有怎样的战略愿景？

李付胜：

短期目标是采场基本实现无人化，建成西南首家无人驾驶示范区。中期目标是选矿“黑灯工厂”全流程投产、铁精矿提质工程项目投产。长期目标是打造国内一流钒钛资源开发利用标杆企业。

我们提出三个关键词：坚守——强责任、严管控、智慧化；愿景——让无人化成为安全常态，让智能化成为绿色底色，让数据成为矿山新引擎；承诺——为员工创造更安全的作业环境，为企业开拓更高效的发展路径，为社会贡献更清洁的绿色矿山。