让数字技术走向生产全流程——石钢的“智造”之路

“排产智能体把交期确认工作压缩到了30分钟。”“精整机器人集群协同作业，让棒材实现了‘零缺陷’出厂，产能提升了20.4%！”11月27日，河钢集团石钢公司生产管控大厅内，生产计划员与调度员一边盯着智能系统实时数据，一边感叹智能化升级带来的真切变化。

“党的二十届四中全会强调‘推动科技创新和产业创新深度融合’，这也是我们转型发展的核心遵循。”石钢信息物流中心主任纪树梅表示，作为全废钢电炉短流程绿色钢企，石钢始终以数字化转型破解传统钢铁产业发展难题，加快钢铁大模型的研发应用，让数字技术走向生产全流程，用科技创新为高质量发展注入强劲动能。

智能模型的突破，让钢铁生产告别“经验依赖”。过去炼钢过程凭老师傅观察钢花形态、凝固气泡判断成分，如今电炉智能冶炼终点控制模型实现了钢水品质的提前预测，拥有了老师傅10余年才练就的“火眼金睛”。在轧钢厂，智能燃烧模型可以根据不同钢种自动匹配加热方案，可以实现吨钢天然气能耗同比下降1.17立方米。从冶炼到轧制的全流程模型化生产，让原本依赖经验的操作变成精准可控的数字化流程，产品质量稳定性大幅提升。

在中棒后部精整车间，38台智能机器人组成的“钢铁战队”协同作战，精准完成拆捆、修磨、打捆、贴标等工序，让原本需要10余人的岗位缩减至3人。“过去精整工得手动拆捆、离线检验，现在只需在主控室监控屏幕，劳动强度降低了，检测精度还更高了。”石钢钢材后部精整车间职工于佳星介绍。这种改变体现在石钢全生产流程：化学分析中心的机器人2分40秒就能完成27种元素分析，连铸工段的喷号机器人2秒即可完成铸坯标识，效率提升数倍。

数据驱动让智能工厂真正“会思考”。依托5万多个数据采集点搭建的工业互联网平台，石钢打造了从订单到交付的一体化数智系统。废钢智能验质系统通过AI（人工智能）图像识别，使验质准确率达到95%；“2+13”配料模型通过优化含碳废钢比例，让高碳铬轴承钢冶炼周期缩短，实现节能与增效的双重突破。该系统能基于海量历史数据持续优化工艺参数，让生产流程不断迭代升级，形成自我完善的智能生态。

石钢的智能化转型，始终坚守“人机共生”的进化逻辑。在定尺剪切环节，热缩尺寸模型通过AI视觉自学习调整剪切长度，技术人员则负责数据标注与质量验证，防止模型“学偏”；精整环节的大棒矫直机模型智能推荐参数，操作工结合实操经验校准输出并反馈优化建议。“操作工对数据的理解让模型越来越聪明，这种人机互动让智能工厂成为‘有感知、会思考、能进化’的生命体。”纪树梅表示，一线工人的经验智慧通过数据反馈持续赋能技术创新，实现了人与机器的协同共赢。

“全会提出‘全面增强自主创新能力，抢占科技发展制高点’，我们正牢牢把握这一时代契机。”纪树梅表示，今年1月—11月份，石钢高创效产品比例同比提升6.3%，多项关键指标位居行业前列。当前，石钢正持续深化“工艺+智能化”融合创新，聚焦智能化、绿色化、融合化发展方向，破解产线效率提升、产品质量升级等关键技术难题，加速特色产品产业化进程，为企业高质量发展提供支撑。（中国冶金报）