算好“经济账” 降本显实效——本钢板材炼钢厂精炼作业区推行算账经营侧记

细致查看当日生产成本指标、核算成本消耗，这是鞍钢集团本钢板材炼钢厂精炼作业区3号电炉乙班班长冯剑每日下班前的必要环节。该班组职工在每炼一炉钢水后，可以通过成本核算表快速查看自己当天的操作对成本的影响，便于在以后的工作中实现成本控制。此环节是该班组深入实践算账经营、算账生产理念的结果。

今年初以来，本钢板材炼钢厂聚焦效益最大化，以市场化改革为动力创新管理机制，坚持“干什么、管什么、算什么”的原则，积极推行算账经营，力求成本最优化。为此，该厂精炼作业区实行指标货币化、事故成本化和“零浪费”管理，精准量化生产成本和操作控制要求，实现考核标准的定量化、个体化、精准化，使职工责任明确、工作内容透明。

关键指标货币化，让职工算得“清清楚楚”

根据精炼工艺的特点，该作业区把合金、温度、备件消耗等关键指标货币化，明确了每个操作对成本的具体影响，并将成本考核与职工收入挂钩，让职工对成本控制有着更清晰的认识。

合金指标货币化。该作业区对在精炼生产过程中主要使用的各类合金成分进行调整，按照化学成分每增加0.01%为单位计算成本，明确每配加一个合金元素的成本。“拿该作业区的钢包精炼炉工位举例，在这里碳增加0.01%的成本是88.7元；磷增加0.01%的成本是43.8元；铝增加0.01%为350.7元；吹氩一分钟的成本是0.104元。”该作业区的一位员工介绍道。

温度指标货币化。即按照实际工业用电费和钢水升温幅度，明确每升高1摄氏度所花费的金额，把升温指标进行货币化。针对钢包精炼炉工位，该作业区计算出每升温1分钟电耗189.8元、电极消耗为54.3元。根据工艺特点和实际数据，该作业区计算出真空精炼炉每升温1摄氏度铝耗成本为122.7元；氧耗成本为1.54元；处理时间增加1分钟蒸汽消耗成本为16.7元。如今，该作业区职工对每炼一炉钢合金需要加多少，怎么加才能有效控制合金成分、降低合金消耗，以及对如何做好温控都做出了精准的控制。今年初以来，该作业区通过精准控制合金用量和精准温度控制，钢包精炼炉降成本56.1万元，真空精炼炉降成本59.3万元。

备件消耗货币化。备件指的是生产过程中使用的消耗性设备和材料，因操作原因极易造成非正常损坏。该作业区通过将测温探头、定氧探头、取样探头、补偿导线、氩头等备件材料的指标货币化，明确每使用一个备件的金额，通过直观体现非正常操作所造成的成本损失，减少物料的消耗，降低成本。

事故考核成本化，让职工干得“真真切切”

以前，该作业区发生事故后会按影响类型进行考核，对造成推迟开浇、断浇等后果会有不同的考核处罚。如今，该作业区以市场化为导向，根据事故造成的钢水损失量结合损失钢种的市场价格，折算出事故所造成的成本价格，让职工真切感受到减少事故就是增加效益。

现在，该作业区按事故成本化考核，推迟开浇所造成的损失成本等于推迟开浇时间所影响到的铸机产量乘以成本影响金额（燃料与动力、职工薪酬、制造费用）。例如，该作业区6号机的1号连铸机计划6：00开浇因故推迟至7:45开浇，延时105分钟，若按照事故成本化考核的标准，考核处罚将达630元。

这种新的考核方式使职工在操作中更加细心，有效降低了事故率、减少了操作成本。据悉，该作业区3月份热停一次为120分钟，照比今年初给定的464分钟，缩短了344分钟，热停控制指标得到了明显改善。

精益求精“零浪费”，让职工干得“明明白白”

从生产操作到材料性价比等多个方面，该作业区进行了全面梳理和评价，精准地识别无价值或低价值的作业活动、流程和材料，全面推行“零浪费”管理，确保最大化利用资源。

精准梳理杜绝浪费。该作业区以2号、3号真空精炼炉为试点，制订“零浪费”管理方案，从生产操作、管理制度、设备精度、工艺路径、备件库存、备件性价比、材料性价比等7个方面，按有价值、1型浪费、2型浪费3个标准，从时间、搬运、加工、动作、管理等5个方面对潜在的影响生产的程序、环节，进行评价和归类，让职工有据可依地进行有价值的生产操作。

取舍全凭价值大小。该作业区将能在作业、流程、备件、材料中起到关键作用、创造价值的行为，进行保留；将能在作业、流程、备件、材料中起到辅助作用的，却不能创造价值的行为列为1型浪费，待完善后取消；将不能在作业、流程、备件、材料中起作用、创造价值的行为列为2型浪费，进行取消。

该作业区在生产操作中拆解出111项行为，对其进行价值方面的分析和评价，共梳理出29项作业活动（含生产用合金），保留了27个有价值作业活动，取消了2个作业活动；在提高设备性价比中，对除了2号、3号真空精炼炉外的其他钢包精炼炉、真空精炼炉共计8个工位、1897项设备的改造备件进行分析和评价，通过品牌替代、包消耗、设备改型、升级换代、国产替代等措施，在更换周期内降低约89万元的备件费。

让管理更细致化。2月份，5号真空精炼炉整体产量达到702炉，达到建厂以来单真空精炼炉作业率最高水平。同时，吸嘴平均寿命从2023年的102次延长到105次，最高达到122次，创下历史纪录。此外，3月份吸嘴清渣间隔炉数已实现平均连续生产30炉清渣，最高达到36炉清渣。

通过精准极限控制，该作业区节省了20秒的钢包加盖位对正时间。在通过对精炼前钢水氧含量大数据分析的前提下，他们优化了定氧探头使用，通过优化使用2号、3号和5号真空精炼炉，3月份降低定氧探头成本1.75万元。

一系列举措的实施，使中钢板材炼钢厂精炼作业区的成本管理更加精细化、科学化，职工的责任感和成本意识得到了显著提升，如今，“一切成本皆可降，人人皆可降成本”的理念更加深入人心，为企业的降本增效工作奠定了坚实基础。（中国冶金报）